一条2500t/d熟料生产线，配备一台BRM38.4生料立磨，在使用过程中4个磨辊轴承座因磨机振动引起轴承室磨损间隙增大，导致轴承频繁损坏，既严重影响正常生产，又增加维修费用和工人劳动强度，经多方咨询论证，最终选用高分子复合材料修复，效果良好。
1 存在问题
立磨摇臂轴承磨损，导致轴承频繁损坏，严重影响正常生产，立磨摇臂是一种传递力的杠杆机构，与磨辊及液压缸相连，由上摇臂、下摇臂、轴承、止推机构和上下摇臂连接销组成（见图1）。
图1 立磨摇臂结构
利用大检修机会对立磨4个磨辊摇臂轴承进行展开维修，打开检查发现1#、2#、3#磨辊摇臂非止推侧轴承室和4#止推侧轴承室磨损。其中1#、3#磨辊摇臂轴承室单边磨损量约2mm，1#、3#磨辊摇臂轴承室磨损约2.5mm，4#止推侧轴承室磨损约1.5mm。该立磨摇臂轴承室使用的轴承型号为24156/W33，配合方式为轴承与轴承套、轴为过盈配合，轴承套与轴承室通过定位销来实现固定，以防止相对转动（见图2）。
图2 立磨摇臂轴承室装配示意
2 原因分析
立磨摇臂在工作过程中由于料层不稳致使磨机频繁振动，导致磨辊轴承室在工作中长期承受较大的冲击力，造成应力集中使金属疲劳磨损出现间隙松动，轴承与轴承室发生相对位移，长时间运行使轴承室与轴承外圈之间加剧磨损间隙逐步增大，最终使轴承产生径向冲击碰撞，加之部分粉尘及等杂物进入轴承滚道导致轴承损坏。
3 修复工艺
1）传统工艺采用补焊后镗孔或采用电镀工艺进行处理，但是无论采用何种工艺，其最大缺点就是必须将设备大量拆除运输，难度大，可操作性差，维修费用高。另外，电镀工艺局限性也比较大，且修复之后依然无法达到轴承与轴承室良好配合。
2）通过多方论证，选用高分子复合材料修复为最佳方案，原因如下：
（1）目前使用的立磨，磨辊轴承座与磨机框架为一体式，不便拆卸，用传统工艺无法修复。
（2）通过调研认为，可选用福世蓝高分子复合材料2211F进行修复，该材料可根据不同磨损情况采用不同修复形式，灵活便捷，并有成功的修复案例。
（3）该材料修复完成后可达到肖氏D级硬度（ASTMD-2240）89，抗弯曲强度（ASTMD-790）80MPa，最大抗拉力（ASTMD-638）41.5MPa，拉伸度（ASTMD-638）0.54%，最大抗压强度（ASTMD-695）120MPa，完全满足要求。
（4）可利用刀口尺沿基准面将高分子复合材料刮涂至磨损部位，更好地满足了修复精度和安装要求（见图3）。
图3 高分子材料修复
（5）高分子复合材料具有金属不具备的退让性，可以有效地缓解因设备振动等造成的冲击力，避免间隙出现，使修复部位与轴承始终保持良好的配合状态，延长设备使用周期，且修复周期短。
4 修复方法
1）首先打开轴承座，拆除轴承座上盖后，采用喷枪处理磨损表面上的油脂等杂物，然后使用磨光机配合磨光片打磨磨损区域，再用无水乙醇（99.7%）对修复位置进行彻底清理、清洗，确保表面干净、结实。
2）按比例调和高分子复合材料（混合比例2∶1），符合要求后，对磨损部位涂抹均匀，使用刀口尺沿基准面刮涂材料，清理多余材料，并用刀口尺检查材料厚度。
3）材料温度为24℃时施工时间为25min，固化时间为1h（温度每提高11℃，固化时间减半）；最短在75min时，可以机加工，12h时完全达到机械性能。
4）材料固化完成后再次使用刀口尺测量材料厚度，确保修复尺寸，用砂纸打磨表面。
5）空试轴承套，通过压铅丝或着色等方式，查看轴承室结合面间隙确定轴承套是否有变形情况，若存在间隙或变形，再次将高分子材料涂抹一层至修复表面，直至达到尺寸要求后，装配轴承、轴承套及上半部分轴承室。
5 修复后运行效果
修复后开机运行效果良好，目前运行6个月轴承座无明显的松动现象，解决了长期困扰生产的难题，降低了维修成本，且能确保设备安全高效运行，保证了回转窑连续运行，按每年平均更换3次，每次更换4组轴承，每组轴承2万元计算，可节约费用24万余元，且确保了设备安全可靠运行，降低了工人的劳动强度。
